一、氧化铝陶瓷造粒粉的制造工艺（论文文献综述）
孟姗姗,王安英,于修水,李世慧,徐东昌,王国阳[1]（2021）在《分散剂对99.8%高纯氧化铝喷雾造粒粉的影响》文中提出本文介绍了聚羧酸铵盐、丙烯酸树脂、丙烯酸铵盐3种分散剂对半导体行业核心部件用99.8%高纯氧化铝陶瓷喷雾造粒粉的影响。通过氧化铝陶瓷材料的配方设计,调控球磨分散工艺,制备粒度集中、分散均匀的料浆;之后进行喷雾造粒,制备出颗粒级配合理、球形度好、流动性好的喷雾造粒粉体;通过电子显微镜测定造粒粉的球形度、颗粒大小,最终选定了丙烯酸树脂分散剂作为最优分散剂,其合适的添加量为0.40%～0.80%。丙烯酸树脂分散剂浆料喷雾造粒粉体的球形度高,无缺陷,颗粒大小约在45～150μm之间。流动时间为21s,松装密度为1.16g/cm3,该粉体具有良好的流动性和松装密度,有利于压制高密度的99.8%高纯氧化铝坯体。
张汉涛[2]（2021）在《基于SLS/溶胶浸渗工艺的氧化铝陶瓷制备及力学性能研究》文中进行了进一步梳理氧化铝陶瓷因其耐高温、耐氧化、高硬度等优异性能在制备催化剂载体、过滤器、机械零件、电子元器件等方面具有广阔应用前景。然而,传统的制备工艺难以制备复杂的三维结构陶瓷零件,严重限制了氧化铝陶瓷的应用与发展。选择性激光烧结技术（Selective Laser Sintering,SLS）作为先进成型技术的一种,具有取材多样、无需模具、成型精度高、可制备复杂结构等优势,在陶瓷制备工艺中发展迅速。但基于SLS的3D打印陶瓷材料仍存在致密度低、力学性能差等问题,提高3D打印陶瓷材料致密性和力学性能已经成为3D打印陶瓷材料领域研究的热点。因此,本文对SLS结合溶胶浸渗制备3D打印氧化铝陶瓷的工艺进行研究,分析烧结温度、溶胶浸渗方式、溶胶固含量、浸渗周期等因素对SLS结合溶胶浸渗工艺制备3D打印氧化铝陶瓷微观结构及力学性能的影响规律及机理,主要研究内容如下:（1）研究了烧结温度、浸渗参数、氧化铝溶胶固含量等因素对3D打印氧化铝预成型体微观结构和力学性能的影响。随着烧结温度由1450℃升至1600℃,3D打印氧化铝预成型体的致密度不断提高,但当烧结温度达到1600℃时,出现晶粒异常长大现象,3D打印氧化铝预成型体力学性能下降。随着浸渗过程中真空度和压强的升高,3D打印氧化铝预成型体的体积密度和力学性能先升高后降低。当真空度和压强过高时,试件内部存在不同程度的分层和纵向连通孔隙缺陷,导致孔隙率升高,体积密度降低,力学性能降低。随着氧化铝溶胶固含量的增加,3D打印氧化铝预成型体的体积密度和力学性能先提高后降低。当氧化铝溶胶固含量为15wt.%时,坯体内部孔隙填充良好,成型精度也保持较好,体积密度和力学性能达到最大值。（2）研究了浸渗周期、氧化铝溶胶固含量、溶胶中氧化锆含量对3D打印氧化铝陶瓷材料微观结构和力学性能的影响。研究表明,随着浸渗周期的增加,3D打印氧化铝陶瓷材料的体积密度和力学性能先快速增加之后增速逐渐变缓,孔隙率逐渐减小并趋于稳定。经过7个周期的浸渗烧结后3D打印氧化铝陶瓷材料的增重小于1%,力学性能基本保持稳定,其孔隙率、体积密度、弯曲强度、压缩强度和断裂韧性分别为22.06%、2.93 g/cm3、132.99 MPa、219.71 MPa和2.08 MPa·m1/2。随着氧化铝溶胶固含量的增加,3D打印氧化铝陶瓷材料的体积密度不断增加,孔隙率逐渐减小,同时力学性能也逐渐提高。氧化铝溶胶固含量为25wt.%时,3D打印氧化铝陶瓷材料的孔隙率、体积密度、弯曲强度、压缩强度和断裂韧性分别为14.79%、3.14 g/cm3、165.31 MPa、450.18 MPa和2.35 MPa·m1/2。当复合溶胶固含量为25wt.%,随着复合溶胶中氧化锆含量的不断增加,3D打印氧化铝陶瓷材料的孔隙率呈先减小后增加的趋势,体积密度、弯曲强度和压缩强度先增加后减小,断裂韧性不断升高。
王萌,和娇娇,罗娟,杨科伟[3]（2020）在《氧化铝陶瓷的等静压成形和3D打印成形》文中认为氧化铝特种陶瓷专用材料具有高强度、高硬度、耐高温、低密度、化学稳定性好、耐腐蚀等优异的特点。在石油化工、冶金、机械、能源、环保等现代工业技术领域以及电子半导体、光电子等现代科技的领域都已经得到了广泛应用。笔者从深入了解氧化铝特种陶瓷在等静压成形中的应用入手,详细地论述了适用于氧化铝特种陶瓷的等静压加工成形,3D打印成形方法,并且对这两种成形技术的优点和缺点以及解决的办法给以了介绍,最后对氧化铝特种成形陶瓷材料的未来发展进行了良好的展望。
王璐[4]（2020）在《氧化铝陶瓷装甲材料的制备工艺及其性能评价研究》文中认为陶瓷装甲材料由陶瓷面板和背板材料组成,陶瓷面板承受装甲材料的绝大多数伤害;换言之,陶瓷材料性能优良、抗压强度高、抗压性能数据离散性小的陶瓷材料将会很大程度的提升整个装甲材料的性能,进而提高装甲车辆的安全性。氧化铝陶瓷具有高强度、高硬度等特点,是陶瓷装甲中实际应用最多的陶瓷。其抗压性能和稳定性是影响防弹性能的关键性能指标。论文结合在实习工作时工厂实际开发研究项目,通过研究不同成型方式、成型压力和烧结温度对装甲陶瓷的抗压性能和稳定性的影响,探索得到抗压性能好且抗压性能可靠的装甲陶瓷制备工艺参数。实验采用99%氧化铝造粒粉为原料,Φ20 mm×20 mm圆柱试样作为抗压强度试样,其中一部分试样采用干压法成型,成型压力分别为100MPa、120MPa、140MPa、160MPa;另一部分试样采用干压结合等静压成型,干压60MPa+等静压160MPa;烧结温度采用1500℃、1550℃、1600℃、1650℃;将最终高温烧制好的陶瓷试样进行线收缩率、体积密度、显气孔率、抗压强度等系列性能参数测定;使用SEM观察断面的微观结构与形貌,运用线拦截法测定晶粒尺寸的大小,使用weibull分布分析装甲陶瓷抗压强度的可靠性。获得如下研究结果:（1）两种成型方式下,烧结温度对氧化铝陶瓷抗压性能有明显的影响,随着烧结温度升高,材料抗压强度先增大后减小,1600℃之前,随温度升高,结构更加密实,抗压强度逐步增大;随着烧结温度升高,威布尔模数先增大后减小,温度升高,材料内部结构更加均匀致密,当烧结温度为1600℃时,各试样的威布尔模数达到峰值7.675,稳定性最佳。超过1600℃后造成过烧,尽管结构更为密实,但是晶粒尺寸大幅度变大使强度、稳定性下降。（2）干压成型方式下,成型压力对氧化铝陶瓷的抗压强度有较大的影响,同一温度下,随着成型压力增大,抗压强度先增高后降低,成型压力为120MPa的试样所得性能最佳,抗压强度最高在1600℃时达到最大1076.19;成型压力超过120MPa时,成型过程中的结构缺陷硬化,后期的烧结过程无法消除,导致试样抗压强度反而有所下降。在试样的制备过程中不可避免的引入气孔、裂纹等缺陷,因为缺陷引入的无法控制,导致相同温度下,威布尔模数与成型压力没有直接的线性关系,但在成型压力120MPa,烧结温度1600℃时,威布尔模数最大7.675,此时稳定性最好。（3）等静压成型方式下,本实验使用干压成型压力为60MPa的试样进行160MPa的等静压二次加压,随着温度升高,抗压强度值先增大后减小,在温度1600℃时抗压性最高9993.22;威布尔模数同样呈现先增大后减小的趋势,在1550℃时,威布尔模数最高7.666,此时稳定性达到最好。（4）对比两种成型方式下各组试样的各项性能,抗压强度及稳定性,以及考虑到实际生产中的效率及成本等因素。本文推荐在实际生产装甲车辆陶瓷面板的最佳工艺参数是:采用干压成型,升温速率2℃/min,成型压力为120MPa,烧结温度为1600℃,保温时长2h。
梁静静[5]（2020）在《磨削加工对氧化物陶瓷表面质量与强度的影响研究》文中研究说明工程陶瓷材料因其硬、脆的特性一直是材料加工领域的难题,随着陶瓷材料的应用范围越来越广,对其加工方法研究越来越重要。氧化物陶瓷具有耐磨、耐高温、化学稳定性高等优点,被广泛应用于医学、化工、新能源、电子、航空航天等领域。目前,磨削加工由于精度高、材料去除率高、成本低而成为陶瓷表面加工最主要、最常用的方法,因此,建立磨削加工工艺、陶瓷表面质量和弯曲强度之间的联系具有十分重要的意义。本文主要研究了利用精密研磨抛光机和磨床对Al2O3、ZrO2、ZrO2增韧Al2O3（ZTA）三种氧化物陶瓷进行表面加工,探讨了不同磨盘转速、磨盘/磨床砂轮目数、砂轮进刀量、磨床横向平移速度等不同的磨削加工条件对陶瓷表面质量（材料表面粗糙度、表面形貌、表面残余应力）和弯曲强度的影响并讨论了他们之间的联系。实验研究表明:磨床加工对Al2O3陶瓷表面质量的影响相比于磨盘加工更大,表现为磨床加工后的粗糙度更大,且磨削表面产生了较为明显的加工划痕。Al2O3陶瓷在磨削加工中的去除方式主要为脆性去除和延性域去除,加工后其表面残余应力均为压应力。特别地,在高的磨盘或砂轮目数、大的磨盘转速、较小的砂轮进刀量以及大的磨床平移速度情况下,Al2O3陶瓷以延性域去除为主,表面残余压应力最高达到-241 MPa。Al2O3陶瓷的力学性能是由表面粗糙度、表面微观形貌、表面残余应力共同作用的,随着陶瓷表面粗糙度的减小、残余压应力的增大,陶瓷弯曲强度也随之提高,最高可达528 MPa。ZrO2陶瓷经相同的工艺磨削后其弯曲强度最高为905 MPa。ZrO2陶瓷无论在何种磨削条件下,都能在SEM下明显观察到表面延性去除痕迹,表面微观质量良好,表面粗糙度最小达0.03μm。总体来讲,ZrO2陶瓷随着磨盘目数的增大,其表面粗糙度减小,其表面残余压应力越小以及破碎等缺陷增多,导致其弯曲强度下降。而在大的砂轮目数、磨床横向平移速度和小的进给量条件下,ZrO2陶瓷表面粗糙度较小,表面以延性去除为主,表面残余压应力较大,最终弯曲强度也较高。值得注意的是,在小的磨盘目数和大的砂轮目数情况下由于存在马氏体相变,能够抑制延缓裂纹的扩展从而获得较高的弯曲强度。无论是磨盘还是磨床磨削后的ZTA陶瓷表面微观结构与Al2O3相似,有较多破碎和凹坑,而在大磨盘/砂轮目数、高磨盘转速/磨床横向移速条件下有较大的延性区域、较小粗糙度、较大的残余压应力和较高的弯曲强度。ZTA陶瓷磨削后弯曲强度的最大最小值相差较大,最小为364 MPa,最大为769 MPa,总体上弯曲强度是介于Al2O3和ZrO2陶瓷之间。总之,弯曲强度的大小是由材料本身性质、磨削后的表面粗糙度、缺陷、表面残余应力共同影响的。
张浩[6]（2020）在《冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究》文中提出镁铝尖晶石陶瓷是一种具有复合功能的多晶材料,不仅力学性能优异,而且在宽波长范围具有高透光率,适用于军事航空领域的防护窗口。但是大尺寸透明陶瓷制备工艺尚不成熟,其中干法成型过程中纳米粉体流动性较差,填模不均导致成型素坯结构缺陷,因此需要采用造粒工艺进行粉体预处理。喷雾冷冻干燥结合冷冻干燥和喷雾干燥优点,通过升华排除溶剂水,避免毛细管作用导致的组分迁移,因此造粒粉颗粒形状规则,成分均匀。由此,实验采用喷雾冷冻干燥法制备镁铝尖晶石透明陶瓷,研究工艺条件对陶瓷性能的影响。论文主要内容如下:通过优化喷雾条件,在气液压力比值为0.10:0.05 MPa,浆料固含量为20vol%,PVA添加量为3 wt%的条件下,制备了 HR值1.18,休止角25.60°,可压缩性为15.22%的造粒粉,流动性能优异。并且发现造粒粉屈服应力随固含量增加而增加,随PVA添加量增加而增加。分析讨论了造粒粉流动性能及屈服应力对陶瓷性能的影响,发现300～400 nm波长范围,流动性能良好的粉体陶瓷透光率越高,体积固含量30 vol%的陶瓷400 nm处透光率为72.33%。造粒粉屈服应力过高会降低陶瓷透光率,1550℃热等陶瓷中400 nm波长处透光率最低的是3 wt%PVA样品（71.88%）。造粒粉屈服应力过高还会影响预烧体密度,预烧温度相同的前提下,添加PVA预烧体的密度较低。通过掺杂固相CaCO3和液相Ca（NO3）2,比较了不同钙掺杂方式对造粒粉性能和陶瓷性能的影响。发现造粒粉流动性能（HR值1.24～1.28,可压缩性19%～22%）和屈服应力（0.08 MPa）不受钙掺杂方式及其掺杂量的影响。掺杂钙离子能够促进镁铝尖晶石的烧结过程,硝酸钙促进烧结作用优于碳酸钙,预烧温度1510℃时,0.1 wt%Ca（NO3）2预烧体相对密度为99%,0.1 wt%CaCO3预烧体相对密度为96.86%。相同掺杂水平下,掺杂硝酸钙样品透光率优于掺杂碳酸钙样品,在热等静压温度为1600℃时,0.05 wt%CaCO3/Ca（NO3）2 掺杂量 MgAl2O4 陶瓷 400 nm 处透光率分别为51.02%和53.87%。图45幅;表11个;参77篇。
陈鹏,朱小刚,吴甲民,王联凤,史玉升[7]（2019）在《基于SLS/CIP工艺SiC陶瓷的制备及其性能》文中提出以喷雾干燥的SiC-Al2O3-Y2O3造粒粉为原料,使用机械混合法得到复合粉体,通过激光选区烧结/冷等静压技术并结合液相烧结工艺制备出SiC陶瓷,对SiC陶瓷的物相组成、显微结构、抗弯强度及密度进行表征。结果表明:喷雾造粒粉平均粒径为39.43μm,球形度较高,流动性良好,适用于SLS成型;SLS成型最优参数为激光功率7W、扫描间距0.15mm、扫描速率2200mm/s、单层层厚0.15mm且CIP压力为80MPa时, SiC陶瓷素坯的性能最佳,抗弯强度为（2.23±0.10）MPa,密度为（1.31±0.05）g/cm3;在1950℃下烧结2h后,样品发生了致密化,SiC陶瓷密度为（1.95±0.17）g/cm3,相对密度为（60.81±5.31）%,抗弯强度为（55.43±4.04）MPa。
朴文博[8]（2018）在《真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究》文中进行了进一步梳理真空开关管是中高压电力开关的核心部件,制造过程中需要进行陶瓷金属化,以便与金属件封接。等静压成型95%氧化铝陶瓷因其优异的性能被越来越多的厂家采纳。但是与传统热压铸陶瓷相比,等静压陶瓷需要更高的金属化温度,目前国内常用的金属化配方,需要烧结温度达到1500℃以上才能对等静压陶瓷金属化。但金属化温度的提高会产生如制品开裂、变形、釉料流淌等一系列问题,同时生产能耗大,增加了产品生产成本。因此需设计一种简易的中温金属化配方适应这种陶瓷产品的需要。本文以真空开关管用等静压成型95%氧化铝陶瓷金属化工艺为研究对象,采用活化Mo-Mn法,首先对金属化原料球磨工艺进行改良,再根据MnO-Al2O3-SiO2相图,采用5个MnO/SiO2比值,3条等温线,设计出16组活化剂配方试验和Mo粉比例试验。通过拉力测试、XRD物相检测、SEM及EDS元素分析等检测方法研究了不同活化剂配方及Mo粉含量对金属化层力学性能及显微结构的影响。试验结果表明:采用新球磨工艺可以大幅降低金属化原料的粒度,有效减少Mo粉团聚体数量,得到的金属化层均匀致密,玻璃相分布均匀,可以有效提高金属化层的抗拉强度及一致性,且断裂模式良好,为“完全粘瓷”。不同活化剂配方,在金属化温度下烧结时会产生不同的物相。当活化剂中MnO:SiO2值为2:1和1.5:1时会产生MnAl2O4尖晶石,当活化剂中MnO:SiO2值为1:1、1:1.5和1:2时活化剂完全熔化形成玻璃相。同一等温线下,随着MnO:SiO2值的降低,金属化层抗拉强度呈先增大后减小的趋势。当活化剂组成为MnO:SiO2值为1:1和1:1.5,等温线为1200℃和1300℃时,金属化层的平均抗拉强度都在430MPa以上,远超行业标准SJ/T11246-2001中要求的≥120MPa,其中MnO:SiO2值为1:1.5,等温线为1300℃的9号活化剂配方制得的金属化层平均抗拉强度可达488.33MPa,是所有配方中力学性能最好的。且断裂模式良好,均为“完全粘瓷”。随着Mo粉含量的增加,金属化层的抗拉强度呈先增大后较小的趋势,Mo粉含量较多或较少时均不利于金属化层的力学性能。当Mo粉含量为75%时,金属化层均匀致密,抗拉强度最高,平均值可达494MPa,且断裂模式良好,均为“完全粘瓷”。最终确定了M-75号配方为等静压陶瓷中温金属化配方。
韩伟月[9]（2017）在《氧化铝陶瓷的两步法烧结和选择性激光烧结成形的研究》文中研究说明两步法烧结可以显着降低氧化铝（Al2O3）陶瓷的烧结温度,控制晶粒尺寸,改善显微结构,提高材料致密度,是一种制备高性能Al2O3陶瓷材料的有效方法。选择性激光烧结成形是一种无需模具且具有无限形状自由度的近净成形方法,有助于克服Al2O3陶瓷的难以机械加工的困难。本文以高纯Al2O3为原料,采用模压和冷等静压（CIP）相结合的二次成形工艺成形得到Al2O3生坯,并采用两步烧结法对坯体进行烧结,即首先在常压,温度为1400℃～1500℃的条件下对坯体进行初步烧结,再在压力为120MPa,温度为1250℃～1350℃的条件下热等静压（HIP）处理常压预烧的试样。分析和测试了Al2O3陶瓷的力学性能和显微结构,并使用方差法分析两步法烧结工艺对Al2O3陶瓷抗弯强度和断裂韧性的影响。结果表明:常压烧结温度、HIP后处理温度和常压保温时间依次是影响陶瓷力学性能的三个主要工艺参数;两步烧结法可以制备出致密细晶、综合性能优异的Al2O3陶瓷。在常压预烧条件为1450℃/1.5h、HIP条件为1350℃/1h/120MPa的最优方案下,得到的Al2O3陶瓷的晶粒尺寸为1.2～1.7μm,此时其抗弯强度为637MPa,硬度为2133HV10,断裂韧性为5.27MPa·m1/2。选用选择性激光烧结（SLS）工艺成形Al2O3陶瓷坯体,结果表明:在喷雾造粒Al2O3陶瓷粉末中混合添加环氧树脂E12能够解决Al2O3陶瓷的SLS成形问题。激光能量密度范围为0.102J/mm3～0.171J/mm3时能得到形状精度良好的坯体。对SLS成形的Al2O3陶瓷坯体进行后续冷等静压（CIP）可以提高坯体的烧结工艺性,研究结果表明:SLS/CIP/排胶/二次CIP（在SLS后进行CIP,排胶和二次CIP处理）工艺最优。在已经得到的试验结果基础上,采用基于SLS多次成形工艺和两步烧结工艺成功制备了Al2O3材质的人工关节髋臼,致密度可达到3.927g/cm3。使用EDS和XRD分析表明:SLS成形选用的市售环氧树脂中存在无机填料Si O2,导致SLS成形和模压成形试样的显微结构以及致密化过程的差异明显。
朴文博,李晓光[10]（2016）在《等静压95%氧化铝陶瓷管壳常见缺陷分析》文中研究说明本文介绍了用等静压成型方法制造的95%氧化铝陶瓷管壳在生产过程中出现的几种常见缺陷,主要包括粘模,杂质点,裂纹,尺寸不符和气孔等。结合工艺过程,分析了这些缺陷产生的原因,并提出了相应的解决方法。
二、氧化铝陶瓷造粒粉的制造工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氧化铝陶瓷造粒粉的制造工艺（论文提纲范文）
（1）分散剂对99.8%高纯氧化铝喷雾造粒粉的影响（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.4 性能检测 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 分散剂加入量对喷雾造粒粉体的影响 |
| 3.2 分散剂种类对喷雾造粒粉体的影响 |
| 4 结论 |
（2）基于SLS/溶胶浸渗工艺的氧化铝陶瓷制备及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 氧化铝陶瓷概述 |
| 1.2.1 氧化铝陶瓷的基本性能及分类 |
| 1.2.2 氧化铝陶瓷成型工艺 |
| 1.2.3 氧化铝陶瓷烧结方法 |
| 1.3 选择性激光烧结陶瓷研究现状 |
| 1.3.1 选择性激光烧结陶瓷制备方法 |
| 1.3.2 选择性激光烧结陶瓷致密化方法 |
| 1.4 研究目的、意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 氧化铝造粒粉 |
| 2.1.2 环氧树脂 |
| 2.1.3 氧化铝溶胶和氧化锆溶胶 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.4 性能测试表征 |
| 2.4.1 体积密度和孔隙率的测定 |
| 2.4.2 弯曲强度测试 |
| 2.4.3 压缩强度测试 |
| 2.4.4 断裂韧性测试 |
| 2.4.5 微观结构分析 |
| 第3章 基于SLS的氧化铝预成型体的制备与力学性能研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 烧结温度对氧化铝预成型体微观结构与力学性能的影响 |
| 3.2.1 烧结温度对氧化铝预成型体微观结构的影响 |
| 3.2.2 烧结温度对氧化铝预成型体体积密度和孔隙率的影响 |
| 3.2.3 烧结温度对氧化铝预成型体弯曲强度的影响 |
| 3.2.4 烧结温度对氧化铝预成型体压缩强度的影响 |
| 3.2.5 烧结温度对氧化铝预成型体断裂韧性的影响 |
| 3.3 浸渗参数对氧化铝预成型体微观结构与力学性能的影响 |
| 3.3.1 浸渗参数对氧化铝预成型体微观结构的影响 |
| 3.3.2 浸渗参数对氧化铝预成型体体积密度和孔隙率的影响 |
| 3.3.3 浸渗参数对氧化铝预成型体弯曲强度的影响 |
| 3.3.4 浸渗参数对氧化铝预成型体压缩强度的影响 |
| 3.3.5 浸渗参数对氧化铝预成型体断裂韧性的影响 |
| 3.4 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体微观结构与力学性能的影响 |
| 3.4.1 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体微观结构的影响 |
| 3.4.2 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体体积密度和孔隙率的影响 |
| 3.4.3 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体弯曲强度的影响 |
| 3.4.4 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体压缩强度的影响 |
| 3.4.5 氧化铝溶胶固含量对氧化铝预成型体断裂韧性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于SLS的氧化铝陶瓷致密化与力学性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 浸渗周期对氧化铝陶瓷微观结构与力学性能的影响 |
| 4.2.1 浸渗周期对氧化铝陶瓷微观结构的影响 |
| 4.2.2 浸渗周期对氧化铝陶瓷体积密度和孔隙率的影响 |
| 4.2.3 浸渗周期对氧化铝陶瓷弯曲强度的影响 |
| 4.2.4 浸渗周期对氧化铝陶瓷压缩强度的影响 |
| 4.2.5 浸渗周期对氧化铝陶瓷断裂韧性的影响 |
| 4.3 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷微观结构与力学性能的影响 |
| 4.3.1 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷微观结构的影响 |
| 4.3.2 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷体积密度和孔隙率的影响. |
| 4.3.3 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷弯曲强度的影响 |
| 4.3.4 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷压缩强度的影响 |
| 4.3.5 氧化铝溶胶固含量对氧化铝陶瓷断裂韧性的影响 |
| 4.4 氧化锆含量对氧化铝陶瓷微观结构与力学性能的影响 |
| 4.4.1 氧化锆含量对氧化铝陶瓷微观结构的影响 |
| 4.4.2 氧化锆含量对氧化铝陶瓷体积密度和孔隙率的影响 |
| 4.4.3 氧化锆含量对氧化铝陶瓷弯曲强度的影响 |
| 4.4.4 氧化锆含量对氧化铝陶瓷压缩强度的影响 |
| 4.4.5 氧化锆含量对氧化铝陶瓷断裂韧性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）氧化铝陶瓷的等静压成形和3D打印成形（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 等静压成形 |
| 1.1 等静压成形工艺 |
| 1.2 等静压成形种类 |
| 1.3 等静压成形优点 |
| 1.4 等静压成形的缺点 |
| 1.5 解决方法 |
| 1.5.1 模具的种类 |
| 1.5.2 成形密度 |
| 1.5.3 填料工艺 |
| 1.5.4 给压方式 |
| 1.5.5 润滑剂 |
| 2 3D打印成形 |
| 2.1 3D打印技术分类 |
| 2.2 3D打印中氧化铝粉体的选取 |
| 2.3 3D打印成形的优点 |
| 2.4 3D打印氧化铝陶瓷的应用 |
| 3 结语 |
（4）氧化铝陶瓷装甲材料的制备工艺及其性能评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 装甲车辆防弹材料的发展 |
| 1.1.2 陶瓷特性对装甲防弹性能的影响 |
| 1.1.3 背板材料对装甲性能影响 |
| 1.1.4 氧化铝陶瓷及性能 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 装甲陶瓷安全性能国内外研究现状 |
| 1.2.2 装甲材料稳定性国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 试样制备及其性能表征方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验流程及操作方法 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 实验操作方法 |
| 2.4 抗压强度Weibull分布分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 干压成型工艺对氧化铝陶瓷性能的影响 |
| 3.1 线收缩率 |
| 3.2 显气孔率 |
| 3.3 体积密度及相对体积密度 |
| 3.4 抗压强度 |
| 3.5 显微结构 |
| 3.6 抗压强度Weibull分布分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 等静压成型工艺对氧化铝陶瓷性能的影响 |
| 4.1 线收缩率 |
| 4.2 显气孔率 |
| 4.3 体积密度及相对体积密度 |
| 4.4 抗压强度 |
| 4.5 抗压强度Weibull分布分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）磨削加工对氧化物陶瓷表面质量与强度的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧化物陶瓷概述 |
| 1.2.1 Al_2O_3 陶瓷 |
| 1.2.2 ZrO_2 陶瓷 |
| 1.2.3 ZTA陶瓷 |
| 1.3 工程陶瓷表面加工方法 |
| 1.3.1 切削加工 |
| 1.3.2 磨削加工 |
| 1.3.3 其他表面加工方法 |
| 1.4 工程陶瓷材料磨削机理及去除机理 |
| 1.4.1 磨削机理 |
| 1.4.2 去除机理 |
| 1.5 课题的研究目的及意义 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、过程及表征 |
| 2.1 实验原材料及设备 |
| 2.2 材料制备及表面加工过程 |
| 2.2.1 陶瓷材料制备 |
| 2.2.2 磨盘加工系统 |
| 2.2.3 磨床加工系统 |
| 2.3 材料测试与表征 |
| 2.3.1 物相与微结构 |
| 2.3.2 表面残余应力与弯曲强度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磨削加工对Al_2O_3 陶瓷表面质量与弯曲强度的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工条件对Al_2O_3 陶瓷表面质量的影响 |
| 3.2.1 Al_2O_3 陶瓷表面粗糙度 |
| 3.2.2 Al_2O_3 陶瓷表面微观形貌 |
| 3.2.3 Al_2O_3 陶瓷表面残余应力 |
| 3.3 加工条件对Al_2O_3 陶瓷弯曲强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磨削加工对ZrO_2陶瓷表面质量与弯曲强度的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工条件对ZrO_2陶瓷表面质量的影响 |
| 4.2.1 ZrO_2 陶瓷表面粗糙度 |
| 4.2.2 ZrO_2 陶瓷表面微观形貌 |
| 4.2.3 ZrO_2 陶瓷表面残余应力 |
| 4.3 加工条件对ZrO_2陶瓷弯曲强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磨削加工对ZTA陶瓷表面质量与弯曲强度的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加工条件对ZTA陶瓷表面质量的影响 |
| 5.2.1 ZTA陶瓷表面粗糙度 |
| 5.2.2 ZTA陶瓷微观表面形貌 |
| 5.2.3 ZTA陶瓷表面残余应力 |
| 5.3 加工条件对ZTA陶瓷弯曲强度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的主要成果 |
（6）冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 透明陶瓷概述 |
| 1.2 透明MgAl_2O_4陶瓷的现状及发展 |
| 1.2.1 透明MgAl_2O_4陶瓷的晶体结构及物理化学性能 |
| 1.2.2 透明MgAl_2O_4陶瓷的研究现状 |
| 1.2.3 透明MgAl_2O_4陶瓷的应用及发展前景 |
| 1.3 透明MgAl_2O_4陶瓷的制备过程 |
| 1.3.1 粉体制备及预处理 |
| 1.3.2 成型工艺 |
| 1.3.3 烧结 |
| 1.3.4 烧结助剂 |
| 1.4 冷冻造粒工艺概述 |
| 1.4.1 冷冻造粒工艺原理及过程 |
| 1.4.2 冷冻造粒工艺的研究现状 |
| 1.4.3 冷冻造粒工艺的应用及发展前景 |
| 1.5 造粒粉性能的表征 |
| 1.5.1 造粒粉流动性 |
| 1.5.2 造粒粉压制行为 |
| 1.6 课题的提出 |
| 第2章 实验研究方案 |
| 2.1 实验原料及仪器设备 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 造粒粉制备 |
| 2.2.2 透明MgAl_2O_4陶瓷制备 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 造粒粉性能表征 |
| 2.3.2 透明MgAl_2O_4陶瓷性能表征 |
| 第3章 喷雾条件对造粒粉性能的影响 |
| 3.1 气液压力比对造粒粉性能的影响 |
| 3.1.1 气液压力比值对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.1.2 气液压力比值对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.1.3 气液压力比值对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.2 浆料固含量对造粒粉性能的影响 |
| 3.2.1 浆料固含量对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.2.2 浆料固含量对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.2.3 浆料固含量对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.3 添加PVA/PEG量对造粒粉性能的影响 |
| 3.3.1 添加PVA/PEG量对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.3.2 添加PVA/PEG量对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.3.3 添加PVA/PEG量对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 造粒粉性能对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.1 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.1.1 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷成型素坯状态的影响 |
| 4.1.2 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 4.1.3 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 4.2 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.2.1 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷成型素坯状态的影响 |
| 4.2.2 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 4.2.3 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 5.1 钙掺杂方式对造粒粉性能的影响 |
| 5.1.1 钙离子引入方式对造粒粉流动性能的影响 |
| 5.1.2 钙掺杂方式对造粒粉屈服应力的影响 |
| 5.2 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 5.2.1 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 5.2.2 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷预烧体微观形貌及晶粒尺寸的影响 |
| 5.2.3 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 5.2.4 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷力学性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于SLS/CIP工艺SiC陶瓷的制备及其性能（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 SLS成型及CIP处理 |
| 1.3 排胶及烧结 |
| 1.4 性能表征 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 粉体性能 |
| 2.2 SiC素坯性能 |
| 2.3 SiC陶瓷性能 |
| 3 结论 |
（8）真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.2 氧化铝陶瓷概述 |
| 1.2.1 氧化铝陶瓷的分类及性能 |
| 1.2.2 氧化铝陶瓷的成型方法 |
| 1.2.3 等静压成型氧化铝陶瓷 |
| 1.3 氧化铝陶瓷金属化概述 |
| 1.3.1 氧化铝陶瓷-金属封接方法简介 |
| 1.3.2 活化Mo-Mn法金属化工艺简介 |
| 1.4 活化Mo-Mn法在国内外的研究进展 |
| 1.5 我国常用金属化配方介绍 |
| 1.6 论文的研究内容 |
| 第2章 试验过程及方法 |
| 2.1 试验原料及设备 |
| 2.2 试验技术路线 |
| 2.3 金属化配方试验方法 |
| 2.3.1 金属化粉体球磨工艺试验 |
| 2.3.2 活化剂比例试验 |
| 2.3.3 Mo粉比例试验 |
| 2.4 金属化试样制备工艺 |
| 2.4.1 金属化料浆制备 |
| 2.4.2 丝网印刷 |
| 2.4.3 金属化烧结 |
| 2.4.4 二次金属化工艺 |
| 2.5 金属化层性能测试方法 |
| 2.5.1 粉体粒度测试 |
| 2.5.2 金属化层厚度测试 |
| 2.5.3 金属化层抗拉强度测试 |
| 2.5.4 金相显微分析 |
| 2.5.5 扫描电镜及EDS分析 |
| 2.5.6 XRD物相分析测试 |
| 第3章 金属化粉体球磨工艺对金属化层性能的影响 |
| 3.1 不同球磨工艺的金属化混合粉体粒度分析 |
| 3.2 不同粉体球磨工艺的金属化层力学性能分析 |
| 3.3 不同粉体球磨工艺的金属化层显微结构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 活化剂配方对金属化层性能的影响 |
| 4.1 活化剂配方设计 |
| 4.2 活化剂熔融试验 |
| 4.2.1 活化剂熔融后外观 |
| 4.2.2 活化剂熔体的XRD物相分析 |
| 4.3 金属化层外观及厚度 |
| 4.3.1 金属化层外观检验 |
| 4.3.2 金属化层与镍层厚度分析 |
| 4.4 不同活化剂配方对金属化层力学性能的影响 |
| 4.5 不同活化剂配方对金属化层显微结构的影响 |
| 4.5.1 不同活化剂配方的金属化层金相分析 |
| 4.5.2 不同活化剂配方的金属化层SEM和 EDS分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Mo粉含量对金属化层性能的影响 |
| 5.1 不同Mo粉含量的金属化层外观对比 |
| 5.2 不同Mo粉含量的金属化层表面XRD物相分析 |
| 5.3 不同Mo粉含量对金属化层抗拉强度的影响 |
| 5.4 不同Mo粉含量对金属化层显微结构的影响 |
| 5.5 95%氧化铝陶瓷中温金属化配方的确定 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）氧化铝陶瓷的两步法烧结和选择性激光烧结成形的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景以及意义 |
| 1.2 Al_2O_3陶瓷概述 |
| 1.2.1 Al_2O_3晶体的结构与性能 |
| 1.2.2 Al_2O_3陶瓷的性能以及应用 |
| 1.2.3 Al_2O_3陶瓷性能与显微结构 |
| 1.2.4 Al_2O_3陶瓷的研究现状 |
| 1.3 Al_2O_3陶瓷的成形工艺 |
| 1.3.1 干法压制成形 |
| 1.3.2 陶瓷注射成形 |
| 1.3.3 注浆成形 |
| 1.3.4 基于陶瓷材料的增材制造技术(固体无模成型) |
| 1.3.5 选择性激光烧结技术以及研究现状 |
| 1.4 Al_2O_3陶瓷的烧结工艺 |
| 1.4.1 常压烧结 |
| 1.4.2 热压烧结 |
| 1.4.3 热等静压烧结 |
| 1.4.4 微波烧结 |
| 1.4.5 放电等离子烧结 |
| 1.4.6 两步烧结 |
| 1.5 Al_2O_3陶瓷在髋关节置换领域中的应用 |
| 1.6 研究的目的、内容、意义以及创新点 |
| 第二章 试验原料以及基本性能测试手段 |
| 2.1 试验原料和设备 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 仪器和设备 |
| 2.2 分析检测手段 |
| 2.2.1 体积密度(d)的测试 |
| 2.2.2 弯曲强度δ的测试 |
| 2.2.3 硬度HV及断裂韧性KIC的测试 |
| 2.2.4 扫描电子显微分析以及能谱分析 |
| 2.2.5 TGA测试 |
| 2.2.6 X射线衍射分析 |
| 第三章 Al_2O_3陶瓷两步烧结工艺的研究 |
| 3.1 试验内容与工艺流程 |
| 3.2 实验结果分析 |
| 3.2.1 常压烧结工艺研究 |
| 3.2.2 热等静压工艺研究 |
| 3.3 方差分析 |
| 3.3.1 A、C因素的方差分析 |
| 3.3.2 B、C因素的方差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于选择性激光烧结的Al_2O_3陶瓷的多次成形工艺研究 |
| 4.1 基于选择性激光烧结的Al_2O_3陶瓷制备流程 |
| 4.2 选择性激光烧结成形参数的优化选择 |
| 4.2.1 Al_2O_3/E12复合粉末体系的制备 |
| 4.2.2 优化选择的理论依据 |
| 4.2.3 SLS过程中的部分现象分析 |
| 4.2.4 参数优化实验 |
| 4.3 高致密生坯的多次成形工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于SLS成形的氧化铝髋臼的制备 |
| 5.1 髋臼简介 |
| 5.2 髋臼的制备过程 |
| 5.3 制备结果 |
| 5.4 致密化过程研究 |
| 5.5 SLS成形与模压成形的对比与分析 |
| 5.5.1 EDS分析 |
| 5.5.2 XRD分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）等静压95%氧化铝陶瓷管壳常见缺陷分析（论文提纲范文）
| 1 等静压95%氧化铝陶瓷管壳制造流程 |
| 2 常见缺陷及解决方法 |
| 2.1 粘模 |
| (1)造粒粉料含水率过大或过小 |
| (2)聚乙烯醇添加量含量过高或过低 |
| (3)成型模具表面硬度较小,表面粗糙 |
| 2.2 杂质点 |
| 2.3 裂纹 |
| 2.4 尺寸不符 |
| 2.4.1 收缩率不稳定 |
| 2.4.2 瓷壳变形 |
| 2.5 气孔 |
| 3 结论 |
四、氧化铝陶瓷造粒粉的制造工艺（论文参考文献）
- [1]分散剂对99.8%高纯氧化铝喷雾造粒粉的影响[J]. 孟姗姗,王安英,于修水,李世慧,徐东昌,王国阳. 山东陶瓷, 2021(05)
- [2]基于SLS/溶胶浸渗工艺的氧化铝陶瓷制备及力学性能研究[D]. 张汉涛. 哈尔滨理工大学, 2021
- [3]氧化铝陶瓷的等静压成形和3D打印成形[J]. 王萌,和娇娇,罗娟,杨科伟. 陶瓷, 2020(10)
- [4]氧化铝陶瓷装甲材料的制备工艺及其性能评价研究[D]. 王璐. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]磨削加工对氧化物陶瓷表面质量与强度的影响研究[D]. 梁静静. 江苏大学, 2020(02)
- [6]冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究[D]. 张浩. 华北理工大学, 2020(02)
- [7]基于SLS/CIP工艺SiC陶瓷的制备及其性能[J]. 陈鹏,朱小刚,吴甲民,王联凤,史玉升. 材料工程, 2019(03)
- [8]真空开关管用95%氧化铝陶瓷中温金属化配方研究[D]. 朴文博. 北京工业大学, 2018(03)
- [9]氧化铝陶瓷的两步法烧结和选择性激光烧结成形的研究[D]. 韩伟月. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [10]等静压95%氧化铝陶瓷管壳常见缺陷分析[J]. 朴文博,李晓光. 真空电子技术, 2016(04)